事例集＃11 尾張地区自動車部品メーカーD社 様

属人的なExcel、ACCESSを一掃！
生産管理業務をシステム統合して標準化

課題: 各得意先の受発注の手順がExcleやACCESSを駆使して属人化されており、生産計画や在庫管理などの後工程も得意先ごとにバラバラに管理されておりました。
ソリューション: 「統合受注」、「MRP」、「MES」のシステムテンプレートを活用してすべての得意先の受注情報を統合し、まとめてMRP(所要量展開)して生産計画を立案、在庫管理を行うことで顧客ごとに属人化された作業を標準化して生産管理業務をシステム統合しました。

システム概要

『　NS2　』
共通フォーマットからすべての受注データを取り込み(①)、受注データをもとに後工程管理ができる所要量計算(MRP)を構築しました。(②、③)　計算結果をもとに内製指示(④)、部品購買情報の入力・承認(⑤)、外注加工先への支給計画(⑥)、出荷指示・出荷実績照合、それに伴う売上データ作成を行いました。(⑦、⑧)
課題が多かった在庫管理は、購入部品の廃盤管理、先入先出、ロケーションの管理を行いました。(⑨)
また、販売単価・購買単価をシステム管理し、見積もり原価表用のデータを出力することも行いました。(⑩)

エスツーアイからご提案のポイント

　複数の得意先を持つ部品メーカーでは、顧客ごとに受注方法が違うため後工程の管理も複雑になりがちです。自動車を中心に電子制御部品を設計・製造する尾張地区自動車部品メーカーD社　様では、品番を管理できる基幹システムはあるものの局所的な利用に留まり、各得意先の受発注の手順から、生産計画や在庫管理などの後工程に至るまで得意先ごとにExcleやACCESSを駆使して属人的に管理されていた為、統合を目指し基幹システムの刷新を行いました。
　エスツーアイのシステムテンプレートを活用して、すべての得意先の受注情報を統合し、まとめてMRP(所要量展開)して生産計画を立案、在庫管理を行うことで顧客ごとに属人化された作業を標準化して生産管理業務をシステム統合しました。中規模生産管理はエスツーアイにお任せください！

※記載の会社名および商品名は、各社の商標または登録商標です。